懸架損壞的首要原因就是彈簧板損壞。
在蘇聯(lián)，制造鋼板彈簧一般用的是合金鋼，如60C2A , 55C2 , 50 Xr , 50XrA 。現(xiàn)在也采用鋼60C2 中PA , 65C - Zr 中，6oCZX , 6oCZC 山，6oC3 巾，防CZr 巾等等。當(dāng)硬度為HB380 、460 時(shí)，鋼板彈簧具有最佳的強(qiáng)度特性。這時(shí)，必需的疲勞強(qiáng)度值可用相應(yīng)的方法得到保證，例如選擇合適的尺寸。以及選用初步機(jī)加工、噴丸處理或在應(yīng)力狀態(tài)下處理。
在沖壓機(jī)上彎曲、鍛打和用其它的機(jī)械加工方法加工彈簧板，因彈簧板的彈力作用，或因在使用中向著相應(yīng)載荷的方向恒定變形，會(huì)在彈簧板的拉伸表面上形成殘余壓應(yīng)力，在受壓的表面上形成拉應(yīng)力。
用高速丸流從彈贊板的一面或兩面對(duì)彈簧板表面處理，使表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。在載荷狀態(tài)時(shí)，經(jīng)過處理而有一定應(yīng)力的彈贊板具有特別好的性能。
彈簧板本身受疲勞損壞的首要原因是因接觸表面上的微動(dòng)引起的微動(dòng)磨損(特別是在墊板邊緣或其它彈簧板的邊緣區(qū))。為了抑制在微動(dòng)磨損過程中發(fā)展的摩擦表面上的粘著、疲勞氧化磨損、疲勞腐蝕磨損和磨粒磨損，可從兩個(gè)主要方向去解決：即消除(減少)相對(duì)位移和減緩損壞過程，即用正常的磨損過程(磨損速度最低)代替現(xiàn)有的急劇的磨損形式。
將相對(duì)位移的運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)移給中間介質(zhì)，就可能消除微動(dòng)。常常在低彈性模量的金屬基體上應(yīng)用阻尼材料、聚合物、涂料等來解決。在國(guó)內(nèi)外的汽車鋼板彈簧設(shè)計(jì)中，這些方法都得到了廣泛的應(yīng)用。
這樣處理的結(jié)果增加了彈簧板的疲勞強(qiáng)度。同時(shí)，該部件損壞多半原因還是因?yàn)轸岚鍙椯澔瑒?dòng)端支撐面磨損。為了提高這一部件的耐久性，從設(shè)計(jì)方面考慮強(qiáng)化方法是合適的，
因?yàn)檫@些方法能消除零件早期損壞的首要原因。KpA3 型三軸汽車因選用了反作用桿最佳長(zhǎng)度，即把彈簧板本身沿鋼板彈簧的支承上的滑移減少到Zmm ，只這一點(diǎn)實(shí)際上就保證了該部件摩擦面的必需壽命。采用特殊的橡膠金屬構(gòu)件也是有效的設(shè)計(jì)方法。
在現(xiàn)有的許許多多用強(qiáng)化工藝提高零件表層物理機(jī)械性能的方法中，應(yīng)該采用能夠減少鋼板彈簧表面急劇磨粒磨損的強(qiáng)化處理方法。零件整體淬火到硬度為HB361 、444 并不能保證自身必需的壽命。要增強(qiáng)彈簧板表面的硬度，可用利哈喬夫汽車廠研制的電熱處理工藝。按照這個(gè)工藝，順次地進(jìn)行如下工作，即把零件在彎曲的狀態(tài)下加熱到1050 、1100 ℃ ，并隨后急劇冷卻(以保證能透硬淬火和自動(dòng)回火)和附加冷卻，然后再進(jìn)行表面摔火至2 、4om 深度，并在溫度370 ? 380 ℃ 下進(jìn)行電熱回火。在這種情況下，用具有規(guī)程規(guī)定的淬火性能的鋼材所制造的直角形和T 形的彈簧板料，也能保證表面硬度高達(dá)HRC56 、60 。類似的硬度還可用激光處理法和電子束處理法得到。當(dāng)用這些方法時(shí)，首先將表面加熱到奧氏體化的溫度，然后把激光或電子束關(guān)掉或移向另一部位。此時(shí)，熱能向金屬內(nèi)部傳導(dǎo)，這樣，就進(jìn)行了表面自動(dòng)淬火。
